一种轴承套圈的自动上料设备

  (73)专利权人慈溪市四海轴承有限公司地址315318浙江省宁波市慈溪市横河镇龙泉村

  本实用新型公开了一种轴承套圈的自动上料设备,包括进料机构、传送滑道和竖直传送装置,传送滑道的前端连通于进料机构的出口,传送滑道的后端连通于竖直传送装置,传送滑道的中部设有检测装置和翻转结构,传送滑道包括前部滑道和后部滑道,翻转结构转动设于前部滑道和后部滑道间,翻转结构包括转筒,转筒的两端通过轴承转动连接于传送滑道,转筒开设有连通于传送滑道的贯通槽,还包括有翻转驱动装置,翻转驱动装置驱使转筒相对传送滑道旋转180°,检测装置与翻转驱动装置控制配合。具有零件传送过程中不易变形缺损、翻面效率高、减少人工成本、提升智能产业化且能保证每一个零件都处于待加工面朝向同一个方向的效果。

  1.一种轴承套圈的自动上料设备,包括进料机构(1)、传送滑道(2)和竖直传送装置

  (3),所述传送滑道(2)的前端连通于所述进料机构(1)的出口,所述传送滑道(2)的后端连通于所述竖直传送装置(3),其特征是,所述传送滑道(2)的中部设有检测装置(4)和翻转结构(5),所述传送滑道(2)包括前部滑道(201)和后部滑道(203),所述检测装置(4)设置于所述前部滑道(201),所述翻转结构(5)转动设置于所述前部滑道(201)和后部滑道(203)之间,轴承套圈由所述前部滑道(201)向所述后部滑道(203)传送,所述翻转结构(5)包括转筒

  (501),所述转筒(501)的两端通过轴承(6)转动连接于所述传送滑道(2),所述转筒(501)开设有连通于所述传送滑道(2)的贯通槽(5011),还包括有翻转驱动装置(7),所述翻转驱动装置(7)驱使所述转筒(501)相对所述传送滑道(2)旋转180°,所述检测装置(4)与所述翻转驱动装置(7)控制配合。

  2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述转筒(501)的外壁沿周向设置有齿轮圈(5012),所述翻转驱动装置(7)包括有翻转电机(701),所述翻转电机(701)的输出轴同轴安装有主动齿轮(702),所述主动齿轮(702)与所述齿轮圈

  3.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述检测装置

  (4)包括有检测探头(401),所述检测探头(401)设于所述前部滑道(201)的侧壁。

  4.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述传送滑道

  (2)的侧壁通过支架(8)固定安装有抵挡限位结构(9),所述抵挡限位结构(9)包括固定于所述支架(8)的第一气缸(901)、第二气缸(902),所述第一气缸(901)的活塞杆(905)设有第一挡块(903),所述第二气缸(902)的活塞杆(905)设有第二挡块(904),所述第一挡块(903)与所述转筒(501)的入口处遮挡配合,所述第二挡块(904)与所述转筒(501)的出口处遮挡配合。

  5.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述前部滑道

  (201)靠近所述转筒(501)的端部设有第一套环(2011),所述后部滑道(203)靠近所述转筒

  (501)的端部设有第二套环(2031),所述轴承(6)包括第一轴承(601)和第二轴承(602),所述第一轴承(601)安装于所述第一套环(2011)与所述转筒(501)间,所述第二轴承(602)安装于所述第二套环(2031)与所述转筒(501)间。

  6.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述进料机构

  (1)包括有上料盘(101)和L形的翻转轨道(102),所述上料盘(101)转动安装有转盘(1011)、驱动所述转盘(1011)转动的驱动电机(1012),所述翻转轨道(102)连接所述上料盘(101)的一端开设有进料开口(1021),所述翻转轨道(102)的另一端连通于所述传送滑道(2)。

  7.根据权利要求6所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述翻转轨道

  (102)包括有水平段和竖直段,所述水平段对应设置于所述上料盘(101),所述水平段与所述竖直段之间呈圆弧形过渡。

  8.根据权利要求6所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述传送滑道

  (2)设有感应器(204),所述感应器(204)与所述驱动电机(1012)控制配合,所述感应器

  9.根据权利要求7所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述前部滑道

  (201)位于所述翻转轨道(102)下方设有橡胶垫(205),所述翻转轨道(102)的竖直段设有挡

  10.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的自动上料设备,其特征是,所述竖直传送装置(3)包括传送架(301)和传送带(302),所述传送带(302)上设有用于传送物料的若干凸架(3021),所述凸架(3021)设为V字形,所述传送架(301)的侧壁开设有缺口(3011),所述缺口(3011)与所述后部滑道(203)的出口相对应。

  [0001]本实用新型涉及传送机构技术领域,特别涉及一种轴承套圈的自动上料设备。

  [0002]轴承作为现代机械设备的关键零部件,是衡量国家工业化强度的代表性产品之

  一,应用领域众多,大范围的应用于汽车制造、工程机械、家用电器、冶金等国民经济各行各业。由于轴承零件结构相对比较简单、几何形状规则,便于机械化和自动化生产,现在多采用在单机自动化生产的基础上,实现多台机床间的机组联线,组成工序自动线,实现大规模的自动化流水生产,提高劳动生产率,轴承加工每段工序之间一般都会采用机械传送带进行配送,极大地提高了生产效率,减少了人力成本,同时实现了全天自动化生产的需要。

  [0003]但上述传送带存在以下缺点,由于现在很多的涨紧轮轴承两端面的深度是不同的,若是采用传统的传送带传送,由于无法检测两端面的深度,为便于后道工序的加工,常常要后续添加人工进行翻面处理,使同一深度的端面位于同一侧,增加了人力成本而且不够智能。

  [0004] 为客服传统传送带存在的问题,本实用新型提供一种轴承套圈的自动上料设备,采用在传送滑道中加入翻转结构可以进行翻面处理,具有翻面效率高、减少人工成本、提升智能产业化的效果。

  [0005] 本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的,一种轴承套圈的自动上料设备,包括进料机构、传送滑道和竖直传送装置,所述传送滑道的前端连通于所述进料机构的出口,所述传送滑道的后端连通于所述竖直传送装置,所述传送滑道的中部设有检测装置和翻转结构,所述传送滑道包括前部滑道和后部滑道,所述检测装置设置于所述前部滑道,所述翻转结构转动设置于所述前部滑道和后部滑道之间,轴承套圈由所述前部滑道向所述后部滑道传送,所述翻转结构包括转筒,所述转筒的两端通过轴承转动连接于所述传送滑道,所述转筒开设有连通于所述传送滑道的贯通槽,还包括有翻转驱动装置,所述翻转驱动装置驱使所述转筒相对所述传送滑道旋转180° ,所述检测装置与所述翻转驱动装置控制配合。

  [0006] 通过采用上述技术方案,进料机构把轴承套圈传送到前部滑道,通过前部滑道设置的检测装置对轴承套圈的端面进行深度检验测试,检测后的轴承套圈通过贯通槽进入转筒内,转筒两端由轴承连接在传送滑道上,可让转筒相对于传送滑道做旋转运动,加上翻转驱动装置与转筒控制配合,当检测装置检测到轴承套圈需要被进行翻转时,该翻转驱动装置驱使转筒相对传送滑道进行旋转,旋转角度为180° ,当不需要翻转时,翻转驱动装置则不会驱动转筒进行旋转,轴承套圈直接经过转筒进入后部滑道,然后通过竖直传送装置进入后一道工序,使得进入后一工序中的轴承套圈相同深度的端面处于同一侧。具有翻面效率高、减少人工成本、提升智能产业化的效果。

  [0007] 本实用新型的进一步设置为,所述转筒的外壁沿周向设置有齿轮圈,所述翻转驱动装置包含有翻转电机,所述翻转电机的输出轴同轴安装有主动齿轮,所述主动齿轮与所述齿轮圈传动配合。

  [0008] 通过采用上述技术方案,齿轮圈沿转筒外壁周向设置,在加工生产时让转筒和齿轮圈一体注塑成型,免去了后续对齿轮圈和转筒的组装,同时一体成型更有助于提高转筒旋转的精确度,有利于转筒与传送滑道的连通,翻转电机控制主动齿轮与齿轮圈传动配合,驱使转筒的旋转。

  [0009] 本实用新型的进一步设置为,所述检测装置包含有检测探头,所述检测探头设于所述前部滑道的侧壁。

  [0010] 通过采用上述技术方案,在前部滑道的两边侧壁分别设置对称的监测探头,同时对轴承套圈的两端进行尺寸检测,从而更加精确地区分轴承套圈的正反面朝向。

  [001 1] 本实用新型的进一步设置为,所述传送滑道的侧壁通过支架固定安装有抵挡限位结构,所述抵挡限位结构包括固定于所述支架的第一气缸、第二气缸,所述第一气缸的活塞杆设有第一挡块,所述第二气缸的活塞杆设有第二挡块,所述第一挡块与所述转筒的入口处遮挡配合,所述第二挡块与所述转筒的出口处遮挡配合。

  [0012] 通过采用上述技术方案,在转筒的入口和出口处分别设置挡块主要为了让其与转筒遮挡配合,保证轴承套圈在翻转结构中的翻转顺顺利利地进行,让转筒在旋转时,贯通槽内部的轴承套圈不会滑落出来,挡块通过气缸控制活塞杆运动,气缸通过支架固定安装在传送滑道的侧壁上,把气缸固定住,通过气缸的气压推动活塞杆运动进而让第一挡块和第二挡块对转筒进出口进行开闭。

  [0013] 本实用新型的进一步设置为,所述前部滑道靠近所述转筒的端部设有第一套环,所述后部滑道靠近所述转筒的端部设有第二套环,所述轴承包括第一轴承和第二轴承,所述第一轴承安装于所述第一套环与所述转筒间,所述第二轴承安装于所述第二套环与所述转筒间。

  [0014] 通过采用上述技术方案,第一套环焊接在前部滑道端部,第二套环焊接在后部滑道端部,第一轴承内圈环向固定在转筒入口外壁,第二轴承内圈环向固定在转筒出口外壁,第一轴承与第二轴承分别内置于第一套环和第二套环内,可以让转筒转动连接在前部滑道和后部滑道之间。

  [0015] 本实用新型的进一步设置为,所述进料机构包括有上料盘和L形的翻转轨道,所述上料盘转动安装有转盘、驱动所述转盘转动的驱动电机,所述翻转轨道连接所述上料盘的一端开设有进料开口,所述翻转轨道的另一端连通于所述传送滑道。

  [0016] 通过采用上述技术方案,上料盘上的转盘通过转动电机驱使进行转动,把轴承套圈通过进料开口逐个传送到翻转轨道上,轴承套圈通过翻转轨道进行翻转,从水平状态摆正成竖直状态进入传送滑道。

  [0017] 本实用新型的进一步设置为,所述翻转轨道包括有水平段和竖直段,所述水平段对应设置于所述上料盘,所述水平段与所述竖直段之间呈圆弧形过渡。

  [0018] 通过采用上述技术方案,翻转轨道水平端宽度只能容下一个轴承套圈,轴承套圈到达该水平段被排列成一列,中间设置圆弧形过渡段,更加有助于轴承套圈翻转摆正的顺利进行,保证每一个轴承套圈都正常翻转,翻转后的物通过竖直段连接进入传送滑道。

  [0019] 本实用新型的进一步设置为,所述传送滑道设有感应器,所述感应器与所述驱动电机控制配合,所述感应器位于所述检测装置前。

  [0020] 通过采用上述技术方案,感应器设置在检测装置前,当轴承套圈在前部滑道上逐个滚动累积到该感应器位置时,感应器通过自身感应装置反馈到驱动电机,使驱动电机停止转动,进而停止转盘的转动暂停上料机构的上料。

  [0021] 本实用新型的进一步设置为,所述前部滑道位于所述翻转轨道下方设有橡胶垫,所述翻转轨道的竖直段设有挡板。

  [0022] 通过采用上述技术方案,橡胶垫的设置主要为了让轴承套圈实现软着陆,防止轴承套圈从翻转轨道掉前部滑道导致的轴承套圈变形或者缺损,挡板起了限位作用,主要为避免轴承套圈掉下后回弹导致轴承套圈跳出传送滑道。

  [0023] 本实用新型的进一步设置为,所述竖直传送装置包含传送架和传送带,所述传送带上设有用于传送轴承套圈的若干凸架,所述凸架设为V字形,所述传送架的侧壁开设有缺口,所述缺口与所述后部滑道的出口相对应。

  [0024] 通过采用上述技术方案,传送带与传送架是分离设计的,传送带上设有若干凸架,传送架侧壁开有缺口,该缺口与后部滑道的出口相连接,轴承套圈从后部滑道滑出通过该缺口直接滑到V字形的凸架内,V字形的设计可以使传送轴承套圈在传送带传送过程中始终处于凸架中心位置,有很大效果预防轴承套圈滑落。

  [0025] 综上所述,本实用新型具有以下有益效果,通过在传送滑道中加入翻转结构对轴承套圈进行翻转处理,使本实用新型具有轴承套圈翻转功能、翻转效率高、减少人工成本、提升智能产业化且能保证每一个零件都处于待加工面朝向同一个方向的效果,加上检测装置和感应器的配合使用,使本实用新型翻转更精准、轴承套圈传送过程中各部分配合更加平稳,另外挡块和橡胶垫的加入使得本实用新型在传送过程中轴承套圈不会非常容易损坏变形、不易脱离传送滑道。

  3021、凸架,4、检测装置,401、检测探头,5、翻转结构,501、转筒,5011、贯通槽,5012、齿轮圈,6、轴承,601、第一轴承,602、第二轴承,7、翻转驱动装置,701、翻转电机,702、主动齿轮,

  8、支架,9、抵挡限位结构,901、第一气缸,902、第二气缸,903、第一挡块,904、第二挡块,

  [0033] 一种轴承套圈的自动上料设备,如图1,4所示,包括进料机构1、传送滑道2和竖直传送装置3,传送滑道2的前端连通于进料机构1的出口,传送滑道2的后端连通于竖直传送装置3,传送滑道2的中部设有翻转结构5,翻转结构5转动设置于前部滑道201和后部滑道203之间,轴承套圈由前部滑道201向后部滑道203传送,翻转结构5包括转筒501和沿滚筒外壁周向设置的齿轮圈5012,转筒501的两端通过轴承6转动连接于传送滑道2上,传送滑道2包括前部滑道201和后部滑道203,前部滑道201靠近转筒501的端部设有第一套环2011 ,后部滑道203靠近转筒501的端部设有第二套环2031,轴承6包括第一轴承601和第二轴承602,第一轴承601安装于第一套环2011与转筒501间,所述第二轴承602安装于第二套环2031与转筒501间,转筒501开设有连通于传送滑道2的贯通槽5011,还包括翻转驱动装置7,翻转驱动装置7包括有翻转电机701,翻转电机701的输出轴同轴安装有主动齿轮702,主动齿轮702与齿轮圈5012传动配合,翻转驱动装置7驱使转筒501相对传送滑道2旋转180° ,轴承套圈经翻转结构5翻转后通过后部滑道203到达竖直传送装置3,竖直传送装置3包括传送架301和传送带302,传送带302由内部的电机带动,传送架301的下部侧壁开设有缺口3011 ,传送带302设有若干V字形凸架3021 ,轴承套圈通过缺口3011会滑落到传送带302上的V字形凸架3021中心,然后通过传送带302传输到下道工序。

  [0034] 实际轴承套圈传送过程中,并不是每一个轴承套圈都有必要进行朝向翻转操作,故本实用新型在翻转传送滑道2的中部设有与翻转驱动装置7控制配合的检测装置4,达到对轴承套圈选择性翻转的目的,该检测装置4具体设置在靠近翻转结构5的前部滑道201侧壁上,实现对即将进入翻转结构5的轴承套圈进行尺寸检验测试的目的,在本实施例中,检测装置4可设置为深度测量仪。

  [0035] 为了让轴承套圈在传送过程中各部分能平稳配合进行,在前部滑道201位于检测装置4前设有感应器204,在本实施例中,感应器设置为红外线感应装置,包括有红外感应探头、翻转设于红外感应探头下方的挡片,感应器204通过固定架固定在前部滑道201上,感应器204包括固定架上水平设置的红外感应探头和位于该红外感应探头下方转动连接的旋转挡片,红外感应探头可对轴承套圈进行计数,另外当轴承套圈在前部滑道201上逐个滚动累积到该感应器204位置时,旋转挡片被轴承套圈顶起,红外感应探头感应到与旋转挡片被持续顶起,感应器204产生信号反馈到驱动电机1012,与所述驱动电机1012控制配合,驱使驱动电机1012暂停运作,进而停止转盘1011的转动暂停上料机构的上料。

  [0036] 本实用新型的基本工作原理为,进料机构1把轴承套圈传送到前部滑道201 ,通过前部滑道201设置的检测装置4对轴承套圈进行尺寸检测,检测后的轴承套圈通过转筒501进入翻转驱动装置7内,翻转驱动装置7与转筒501控制配合,当轴承套圈需要被进行翻转时,该翻转驱动装置7驱使转筒501相对传送滑道2进行旋转,旋转角度为180° ,当轴承套圈不需要翻转时,翻转驱动装置7则不会驱动转筒501进行旋转,轴承套圈直接经过转筒501进入后部滑道203,然后通过竖直传送装置3进入后一道工序,通过这一种方式可以让本实用新型具有翻面效率高、减少人工成本、提升智能产业化且能保证每一个零件都处于待加工面朝向同一个方向的效果。

  [0037] 以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式,故凡依本实用新型专利申请范围所述

  的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰,均包括于本实用新型专利申请范围内。

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